CFK und GFK: Kohlenstoff- oder Glasfaser?

Kurze Antwort. Kohlenstofffaser (CFK) ist weit steifer und leichter als Glas (GFK), kostet aber ein Mehrfaches und ist leitfähig. Glas ist die praktische Wahl für die meisten Konstruktions-, Elektro- und Korrosionsanwendungen. Wählen Sie Kohlenstoff nur, wenn Steifigkeit oder Gewicht die Kosten rechtfertigen und Leitfähigkeit akzeptabel ist.
CFK-Rundrohr
Kohlenstofffaserrohr.
GFK (Glas) CFK (Kohlenstoff)
Steifigkeit (Modul) ca. 17–30 GPa in einem typischen pultrudierten Profil viel höher; kann in Faserrichtung an Stahl heranreichen oder ihn übertreffen
Dichte ca. 1,8–2,0 g/cm³ ca. 1,5–1,6 g/cm³
Festigkeit Hoch auf Zug Sehr hoch auf Zug
Elektrisch Isolierend Leitend
Schlag und Beschädigung Zäher; verträgt Stöße Spröder; erfordert Sorgfalt
Galvanische Korrosion Keine Kann Metalle im Kontakt korrodieren (Aluminium, Stahl)
Kosten Niedrig Hoch (ein Mehrfaches von Glas)

So wählen Sie

  • Isolation, niedrige Kosten oder chemische Beständigkeit nötig: GFK.
  • Maximale Steifigkeit bezogen auf das Gewicht nötig: CFK oder ein Hybrid mit Kohlenstoff nur dort, wo Steifigkeit gebraucht wird.
  • Gemischt: Die Hybridpultrusion setzt Kohlenstoff in die Außenlagen oder Flansche und Glas im Übrigen ein; fragen Sie den Hersteller, was machbar ist.

Zur Harzseite der Entscheidung siehe den GFK-Harzleitfaden. Grundlagen zu Fasern: Rovings, Matten und Vliese.

Praktische Konstruktionshinweise für Kohlenstoff

  • Galvanische Korrosion: Kohlenstoff im Kontakt mit Aluminium oder Stahl in feuchter Umgebung kann das Metall korrodieren; isolieren Sie mit einer Glaslage, Isolierscheiben oder Dichtmassen.
  • Leitfähigkeit: Kohlenstoff leitet und kann daher Glas nicht ersetzen, wo Isolation verlangt wird.
  • Schneiden: Kohlenstoffstaub ist leitfähig und reizend; verwenden Sie Absaugung und persönliche Schutzausrüstung.
  • Kosten: Kohlenstoff kostet ein Mehrfaches von Glas; setzen Sie ihn daher nur ein, wo sich die Steifigkeits- oder Gewichtsersparnis auszahlt.
  • Hybride: Kohlenstoff in den Außenlagen und Glas im Kern können den größten Teil des Steifigkeitsgewinns zu einem Bruchteil der Kosten liefern.

Typische Anwendungen

  • Teleskopmasten, Ausleger und Roboterarme, bei denen das Verhältnis von Steifigkeit zu Gewicht zählt (Kohlenstoff);
  • Elektrokonstruktionen, Kabelrinnen und Laufstege (Glas);
  • Marine- und korrosionsgefährdete Bauwerke (Glas mit geeignetem Harz).

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